Firma Foodmate powstała w Holandii 10 lat temu. Jakie były jej początki?
Historia naszego rodzinnego biznesu jest znacznie dłuższa niż historia firmy, bo ma dokładnie 45 lat. W moim przypadku wszystko zaczęło się w dzieciństwie. Firma ojca znajdowała się blisko domu i po szkole razem z bratem szliśmy do biura. Moi wujkowie produkowali i sprzedawali kurczaki, mieli kilka sklepów, ale handlowali też nimi na targu. Mając 12 lat pomagałem im. Wiem, jak kurczak jest zbudowany i jak powinien być dzielony. Po zakończeniu edukacji pracowałem 3 lata we Francji w firmie ojca Orty France, która zajmowała się produkcją maszyn do uboju indyków, kaczek i królików. Później pracowałem przez rok w Stanach Zjednoczonych, a następnie podjąłem pracę w dziale handlowym w Holandii. Jednym z pierwszych krajów, w których sprzedawałem urządzenia ojca, była Polska. Polski rynek maszyn dla przemysłu spożywczego poznałem od wschodu do zachodu, od północy po południe.
Ojciec prowadził wtedy 4 firmy: Numafa Polska sp. z o.o., Orty France, Systemate Numafa w Holandii i DAPEC w USA. Produkowały one urządzenia dla drobiarstwa, myjnie dla przemysłu rybnego, drobiarskiego i piekarniczego oraz spirale do chłodzenia i mrożenia różnych produktów spożywczych, w tym warzyw. Zmieniając profil biznesowy wszystkie te marki sprzedaliśmy i założyliśmy
FOODMATE, którym kieruję.

Jak prezentuje się polski rynek na tle Europy?
Osiągnięcia polskiego drobiarstwa w ciągu ostatnich 10-15 lat są imponujące. Zarówno pod względem wielkości produkcji, jak i ilości firm oraz profesjonalizmu w ich zarządzaniu. Dzięki rozwojowi infrastruktury nie macie problemu w dostarczeniu świeżego kurczaka w ciągu 24 godzin w dowolne miejsce w Europie. Firmy funkcjonują w oparciu o bardzo dobre zasady, ciągle powstają nowe, nowoczesne obiekty. Choć już i tak jesteście największym producentem w Europie, to moim zdaniem, polskie drobiarstwo będzie się nadal rozwijało i dzięki temu będzie znakomitym odbiorcą naszych urządzeń.

Ile produkujecie linii w ciągu roku?
Naszą produkcję trudno mierzyć ilością linii, gdyż oprócz kompletnych ciągów technologicznych wytwarzamy pojedyncze urządzenia, zestawy służące do modernizacji i części zamienne. Jest to około 200 rodzajów różnych urządzeń. Pracują one głównie w USA, Europie, Azji i Brazylii, natomiast mniej w Afryce i na Bliskim Wschodzie. W Holandii zatrudniamy 140 osób pracujących w dziale rozwoju, handlowym, w produkcji oraz w biurze. Trzeba zaznaczyć, że nasza działalność polega głównie na współpracy z kooperantami. W zakładzie głównym zajmujemy się przede wszystkim końcowym montażem urządzeń oraz instalacją oprogramowania komputerowego i testowaniem. Obecnie budujemy nową siedzibę o powierzchni 12 000 metrów kwadratowych. Znajdzie w nim miejsce m.in. centrum szkolenia dla klientów i techników serwisu. Ponadto w USA mamy firmę pomocniczą zatrudniającą 40 osób zajmujących się obsługą serwisową i sprzedażą.

Jak ocenia Pan niezawodność waszych urządzeń?
Oczywiście, powinienem powiedzieć, że są one najlepsze na świecie i mają stuprocentową niezawodność. W rzeczywistości, choć robimy wszystko, by nasze urządzenia funkcjonowały niezawodnie, to zależy to od osób na co dzień przy nich pracujących. Klientom rekomendujemy program obsługi serwisowej. Polega on na codziennej regulacji oraz prewencyjnej wymianie najszybciej zużywających się elementów. Wówczas koszty związane z usuwaniem usterek są stosunkowo niskie. Niezwykle ważne jest też systematyczne szkolenie pracowników obsługi technicznej.

Jaki zapewniacie serwis?
Proponujemy trzy rodzaje wsparcia technicznego. Po pierwsze, mamy 24-godzinny serwis telefoniczny. Czasami problem można łatwo rozwiązać przez telefon. Po drugie, korzystamy z internetu. Ostatnio coraz częściej instalujemy w naszych urządzeniach elektronikę pozwalającą na sprawdzenie ich stanu poprzez sieć, tzw. zdalny serwis. Dzięki technologicznemu zaawansowaniu naszych urządzeń możemy wejść do nich w dowolnym miejscu na świecie. Np. działający w firmie Foster Farms CA w Stanach Zjednoczonych komputerowy system obsługi rozbioru 36 tys. kurczaków na godzinę składający się z 6 linii możemy kontrolować z naszej siedziby w Holandii. Trzeci rodzaj serwisu to klasyczny serwisant pojawiający się w ciągu 24 godzin od zgłoszenia. Na niektórych obszarach potrzebna jest jeszcze szybsza reakcja i tam zdecydowaliśmy się utworzyć oddziały naszej firmy. Właśnie powstała w Polsce FOODMATE sp. z o.o. Jej dyrektorem zarządzającym jest nasz wieloletni przedstawiciel, pan Jarosław Stępień.

Panie Jarosławie, jaki jest wasz najnowszy produkt?
To urządzenie do trybowania całej nogi ULTIMATE, wyposażone w skaner rentgenowski. Maszyna precyzyjnie trybuje niekalibrowane nogi z prędkością 6000 sztuk na godzinę przy zaledwie 2-osobowej obsłudze. Wykorzystując promieniowanie rentgenowskie mierzy długość i grubość kości w każdej nodze. Odpowiednio oprogramowany komputer steruje nożami w sposób zapewniający znakomity wynik odkostniania. Ta trybownica nie ma żadnej konkurencji na rynku.

To znaczy, że nie boicie się konkurencji.
Oczywiście na rynku nie jesteśmy sami. Konkurencja nie śpi, ale jest też świetnym bodźcem do rozwoju, do poszukiwania lepszych, bardziej wydajnych i nowatorskich rozwiązań. Wysoko innowacyjne wyroby Foodmate wychodzą naprzeciw ciągle zmieniającym się potrzebom naszych klientów.

Co pokażecie na tegorocznej POLAGRZE?
Przedstawimy dwa urządzenia. Trybownicę uda kurczaka OPTI TD oraz fileciarkę Maxima LT. Trybownica OPTI TD odkostnia 6000 szt. udek na godzinę. Uzyskany płat mięsa nie wymaga doczyszczania. Maszyna jest wyposażona w skórowaczkę i umożliwia produkcję elementów ze skórą lub bez skóry. Fileciarka Maxima LT jest przeznaczona do filetowania kapsów. Wydajność urządzenia to 2500 kapsów na godzinę. Zapraszamy na stoisko, gdzie będą wykonywane na żywo pokazy filetowania piersi i trybowania udek.